Afin de résoudre une série de problèmes liés à l'écriture d'applications en langage machine, l'idée d'utiliser des mnémoniques pour remplacer les instructions machine difficiles à mémoriser a d'abord été envisagée. Ce langage, qui utilise des mnémoniques pour représenter les instructions informatiques, est appelé langage symbolique, également appelé langage assembleur. En langage assembleur, chaque instruction assembleur représentée par des symboles correspond à une instruction machine ; la charge mémoire est considérablement réduite, non seulement il est facile de vérifier et de corriger les erreurs de programme, mais l'emplacement de stockage des instructions et des données peut être automatiquement alloué par l'ordinateur. Les programmes écrits en langage assembleur sont appelés programmes sources. Les ordinateurs ne peuvent pas reconnaître et traiter directement les programmes sources. Ils doivent être traduits en langage machine compréhensible et exécutable par les ordinateurs. Le programme qui effectue cette traduction est appelé assembleur. L'utilisation du langage assembleur pour écrire des programmes informatiques nécessite une parfaite connaissance de la structure matérielle du système informatique, ce qui, du point de vue de la conception du programme, reste inefficace et fastidieux. Cependant, c'est précisément parce que le langage assembleur est étroitement lié aux systèmes matériels informatiques que dans certaines occasions spécifiques, comme les programmes de base du système et les programmes de contrôle en temps réel qui nécessitent une grande efficacité en termes de temps et d'espace, le langage assembleur reste à ce jour un outil de programmation très efficace.
Il n'existe actuellement aucune norme de classification unifiée pour les bras robotisés industriels. Différentes classifications peuvent être établies en fonction des besoins.
1. Classification par mode d'entraînement 1. Type hydraulique Le bras mécanique à entraînement hydraulique se compose généralement d'un moteur hydraulique (divers vérins à huile, moteurs à huile), de servovalves, de pompes à huile, de réservoirs d'huile, etc. pour former un système d'entraînement, et l'actionneur entraînant le bras mécanique fonctionne. Il a généralement une grande capacité de préhension (jusqu'à des centaines de kilogrammes), et ses caractéristiques sont une structure compacte, un mouvement fluide, une résistance aux chocs, une résistance aux vibrations et de bonnes performances antidéflagrantes. Cependant, les composants hydrauliques nécessitent une précision de fabrication et des performances d'étanchéité élevées, sinon les fuites d'huile pollueront l'environnement.
2. Type pneumatique : son système d'entraînement est généralement composé de vérins, de vannes d'air, de réservoirs de gaz et de compresseurs d'air. Il se caractérise par une source d'air pratique, une action rapide, une structure simple, un faible coût et un entretien aisé. Cependant, la vitesse est difficile à contrôler et la pression d'air ne doit pas être trop élevée, ce qui réduit la capacité de préhension.
3. Type électrique : L'entraînement électrique est actuellement le mode d'entraînement le plus utilisé pour les bras mécaniques. Il se caractérise par une alimentation électrique pratique, une réponse rapide, une force d'entraînement importante (le poids du type d'articulation atteint 400 kg), une détection, une transmission et un traitement aisés des signaux, et une variété de schémas de commande flexibles. Le moteur d'entraînement est généralement un moteur pas à pas, un servomoteur à courant continu ou un servomoteur à courant alternatif (le servomoteur à courant alternatif est actuellement le principal mode d'entraînement). En raison de sa vitesse élevée, un mécanisme de réduction (tel qu'un entraînement harmonique, un entraînement à roue à aubes cycloïdale RV, un entraînement par engrenages, un mécanisme à spirale ou à tiges multiples, etc.) est généralement utilisé. Actuellement, certains bras robotisés utilisent des moteurs à couple élevé et à faible vitesse sans mécanisme de réduction pour l'entraînement direct (DD), ce qui simplifie le mécanisme et améliore la précision de la commande.
Date de publication : 24 septembre 2024
